Bösendorfer – Einblick in die Wiener Klavierbaukunst

Unsere Klavierbauer sind nicht nur spezialisierte Fachkräfte, sondern auch echte »Team Player« die gemeinsam mit größ­ter Hingabe unsere legendären Instrumente erzeugen. Auf den folgenden Seiten möchten wir sie gerne zu einem Rundgang durch unsere Fabrik einladen, um Ihnen einen Ein­blick in die unterschiedlichsten hochspezialisierten Prozesse bei der Entstehung eines Bösendorfers zu geben.

Holzbearbeitung
Klangholz – Bösendorfer hat seit Gründung der Flügelma­nufaktur im Jahr 1828 ein klares Ziel: den Klang, der berührt. Um dieses Ziel zu erreichen, werden bereits bei der Material­auswahl strengste Qualitätskriterien festgelegt. Dies beginnt beim einzigartigen Klangholz Fichte: Kein anderes Klavier hat auch nur annähernd einen so hohen Anteil davon wie Bösen­dorfer.

Dank der idealen Schallleitfähigkeiten dieses Holzes in Rich­tung der Längsfaser wird eine Schallgeschwindigkeit von ca. 4.000 bis 5.000 m pro Sekunde erreicht.

Neben dem Fichtenholz werden für die Konstruktion eines Bösendorfer vor allem Rotbuche, Ahorn, Weißbuche, Linde und Erle verwendet. Ausnahmslos im Winter gefällte Bäume kommen zur Verarbeitung: Der niedrige Feuchtigkeitsanteil des Holzes zu dieser Jahreszeit ist ideal. Nur Bäume aus den österreichischen Alpen, welche in einer Mindest­Höhe von 800 m über dem Meeresspiegel gewach­sen sind und hierdurch besonders enge und klanglich ideale Jahresringstrukturen aufweisen, werden für einen Bösendor­fer verwendet. Außerdem spielen Hanglage und Baumwuchs für die Selektion eine wesentliche Rolle. Bäume aus Nordhän­gen werden wegen ihres langsamen Wachstums bevorzugt und unsere Fachleute akzeptieren nur Stämme, deren eben­mäßige Äste spätere Verwindungen des Holzes ausschließen.

Der Faktor Zeit
Zeit ist ein weiterer wesentlicher Faktor, um das perfekte Ins­trument zu bauen. Bösendorfer verzichtet komplett auf technische Trocknung und lässt dem Holz die notwendige Zeit von bis zu fünf Jah­ren in natürlicher Trocknung auf dem 4.500 m2 umfassenden Holzlager, um ideale Eigenschaften für die anschließende Weiterverarbeitung zu gewährleisten. Anschließend erfahren die Hölzer mit einer Stärke zwischen 20 und 80 mm einen ersten Zuschnitt. Dabei werden die Rin­de, Risse, störende Äste, Verfärbungen und Harzeinschlüsse entfernt. Die Feuchtigkeit des Holzes, welche nach der langen Naturtrocknung nur noch etwa 12% beträgt, wird nun in ei­nem klimatisierten Innenraum mit einer konstanten Tempe­ratur von 26°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 30% innerhalb von etwa sechs Monaten weiter reduziert. Wenn das Holz den angestrebten Feuchtigkeitsgehalt von 7 bis 8% erreicht hat, kann der eigentliche Flügelbau beginnen.

Handarbeit von Anbeginn
Bereits im Maschinenhaus achten die erfahrenen Facharbei­ter beim Schneiden, Hobeln, Fügen, Verleimen, Fräsen und Schleifen auf die individuellen Eigenschaften des natürlichen Werkstoffes Holz. Für die Resonanzböden wird auf völlige Astfreiheit und besonders regelmäßige Jahresringstruktur sowie einen einheitlichen Farbton geachtet. Dadurch werden sowohl klanglich als auch optisch die besten Ergebnisse er­zielt und das ständige Streben nach Perfektion verdeutlicht. Für das Fräsen der Einzelteile – wie z. B. Rippen, Stege, Stimm­stock und Kastenwand – kommen über 1.200 verschiedene Schablonen zum Einsatz.

Der Stimmstock – Garant für Stimmhaltigkeit
Der extrem robust konzipierte Stimmstock verankert die Stimmwirbel. Diese Konstruktion erhält die übertragene Saitenspannung von bis zu 20 Tonnen über Generationen. Für die einzelnen Lagen des Stimmstocks werden quartier­geschnittene Ahorn­ und Rotbuchenhölzer verwendet. Im nächsten Schritt werden drei 7 mm Lagen Ahorn miteinander verleimt, wobei die Faserrichtung des Holzes in unterschied­lichen Winkeln zueinander steht. Anschließend werden die Ahornlagen mit dem Grundbrett aus Rotbuche verbunden und der in offener Bauweise gefertigte Stimmstock erhält seine markante 1,5 mm Nußbaumfurnier­Veredelung. Die ge­samte Stimmstock­Kontur wird mit größtmöglicher Präzision an die Unterseite des Gussrahmens angepasst. Mit einer Me­tallfeder von 0,2 mm Durchmesser wird die Passgenauigkeit von Stimmstock und Rahmen überprüft. Die Stimmstock­Konstruktion mit offenem Wirbelfeld bietet einen besseren und dauerhafteren Sitz der Stimmwirbel und ermöglicht dem Techniker direktere Kontrolle beim Drehen der Wirbel.

Basssaiten-Erzeugung
Am Beginn der Umspinnung des Kerndrahtes wird der Kup­ferdraht flachgewalzt und in Gegenrichtung der äußeren Wicklungen zunächst händisch aufgebracht. Diese spezielle und aufwendige Methode der Basssaitenherstellung, die ein­zigartige Klangeigenschaften hervorbringt, findet man nur bei Bösendorfer.

Gussrahmenabteilung

Bösendorfer-Rahmen sind die aufwendigst verarbeiteten der Branche.
Branche.Der gewichtigste Bestandteil jedes Instrumentes ist der Gussrahmen. Nach unseren Vorgaben wird GG18 Gusseisen verwendet, das sich durch besondere Elastizität, Festigkeit und Dämpfungseigenschaften auszeichnet. Das traditionelle handgeformte Sandgussverfahren wird für alle Bösendorfer­Gussrahmen angewendet. Alle Rahmen werden ca. sechs Monate im Freien gelagert. Dies gibt dem Eisen ausreichend Zeit, jene Materialspannun­gen, die durch die unterschiedliche Abkühlungszeit nach dem Gießen entstanden sind, abzubauen. In der Rahmenabteilung werden die einzelnen Gussrahmen vermessen und bei Ent­sprechung mit einer Arbeitsnummer versehen. Alle weiteren Teile des Instrumentes werden von da an für diesen Rahmen individuell angepasst. Die Rahmen werden mit größter Prä­zision und mit Hilfe moderner CNC Maschinen bearbeitet. Auf diese Weise werden exakte Konturen und Flächen gefräst sowie sämtliche Bohrungen für die Anhangstifte, Agraffen und Schrauben durchgeführt. Ein Bösendorfer­Flügel hat als besonderes Merkmal einen geschraubten Kapodaster, wel­cher in Handarbeit an den Gussrahmen angepasst wird. Aus­schließlich diese Konstruktionsmethode ermöglicht die prä­zise Einstellung der Kapodasterposition und der Saitenhöhe über Generationen. Nach der Qualitätskontrolle werden die Rahmen vorgeschliffen, mit Füller gespritzt und in mehreren Schritten handgeschliffen. Dieser Prozess dauert je nach Mo­dellgröße bis zu zehn Stunden. Nach dem Grundlack wird der Rahmen mit dem für Bösendorfer typischen bronzefarbenen Lack gespritzt und abschließend mit farblosem Decklack, der letzten von insgesamt 10 Schichten, finalisiert.

Rastenbau

Der Klang bekommt Körper.
Der tonale Charakter und das typische farbenreiche Timbre stehen in unmittelbarem Zusammenhang mit der Konstruk­tion und Bauweise der Instrumente.

Das Resonanzkastenprinzip
Bösendorfer baut als einziger Hersteller der Welt in Wiener Klavierbautradition. Der gesamte Resonanzkörper – nicht nur der Resonanzboden – unterstützt und beeinflusst den Klang­bildungs­Prozess, ähnlich wie bei einer Geige. Während der Resonanzboden üblicherweise in eine starre laminierte Hart­holz­Raste geleimt wird, verwendet Bösendorfer ein völlig an­deres Konstruktions­Prinzip. Zu Beginn werden die einzelnen Massivholz­Teile der Raste verleimt, die bei Bösendorfer größ­tenteils aus Fichtenresonanzholz bestehen. Die Raste wird nach ihrer Fertigstellung mit der Kastenwand verbunden. Statt eines starren Rahmens besteht bei Bösendorfer nahe­zu die gesamte Kastenwand aus Fichtenholz, das ohne Druck mithilfe kleiner Einschnitte sanft um die Raste gebogen und mit dieser verleimt wird. Beim Anschlag einer Note bilden die einzelnen Fichtenholz­Elemente den akustisch aktiven Reso­nanzkörper, der den unvergleichbaren Klang der Bösendorfer­Instrumente ermöglicht.

Die Wölbung des Resonanzbodens
Die Wölbung des Resonanzbodens wird bei Bösendorfer­Ins­trumenten in erster Linie durch die speziell geformten, ge­rundeten Rippenstäbe erzielt und ist auf diese Weise selbst­ständig und nachhaltig tragfähig. Der Boden muss nicht, wie sonst üblich, durch eine starre Kastenwand von der Seite ge­stützt werden. Damit ist sichergestellt, dass die für den Klang nötige Wölbung der Bösendorfer­Resonanzböden auch bei über 100­jährigen Instrumenten erhalten bleibt.Anschließend wird beim »Druckabnehmen« in sensibelster Handarbeit die Höhe des aufgeleimten Steges bearbeitet, wodurch der Druck, welcher von den Saiten auf den Reso­nanzboden ausgeübt wird, genau reguliert wird. Dies ist not­wendig, um den Resonanzboden in eine optimale elastische Spannung zu versetzen, die eine perfekte Übertragung der Saitenschwingungen ermöglicht. Vor dem endgültigen Verleimen des Resonanzbodens mit dem Bodenlager werden schließlich noch die Stege in peni­bler Feinarbeit gestochen, die Stegstifte eingesetzt und der Resonanzboden lackiert.

Rahmenmontage und Saitenbezug
Nachdem der gesamte Resonanzkasten des Bösendorfer fertiggestellt ist, wird der Gussrahmen eingelegt und durch zahlreiche Verschraubungen mit Raste und Stimmstock zu einem statischen System verbunden. Der Flügel ist so in der Lage, die enormen Zugkräfte der Saiten von bis zu 20 Tonnen aufzunehmen. Die Filzstreifen zum Dämpfen unerwünschter Saitenschwingungen können nun eingeflochten werden; zu­vor werden aber noch die Agraffen sowie Anhängestifte für die Saiten montiert.Bösendorfer verwendet bei allen Flügeln statt der einfache­ren Umhängesaiten ausschließlich das komplexe System der Einzelsaitenaufhängung. Diese Konstruktion ist besonders servicefreundlich und verbessert langfristig die Stimmhal­tigkeit. Die Schlingen hierfür werden handgedreht. Hand­gefertigt sind auch die Basssaiten, die in der hauseigenen Saitenspinnerei in höchster Qualität gefertigt werden. Nach dem Beziehen der Saiten wird das Klavier zum ersten Mal ge­zwickt (vorgestimmt).

Oberfläche

Perfektes Finish in allen Varianten
Vom handpolierten, hochglänzend schwarzen Flügel bis hin zum kunsthandwerklich feinstausgearbeiteten »Artisan« reicht das Spektrum an Gestaltungsmöglichkeiten. Die Exper­ten der Oberflächenbearbeitung beherrschen die Kunst des Intarsierens, Vergoldens, Schnitzens und Drechselns in Per­fektion. Bösendorfer ist stolz darauf, in Kooperation mit den berühmtesten Designern und Architekten der Welt Aufsehen erregende Kreationen der Weltöffentlichkeit präsentieren zu dürfen. Darunter finden sich so klingende Namen wie Hans Makart, Theophil von Hansen, Josef Hoffmann, Norbert Schle­singer oder Hans Hollein. Zuletzt konnten Kooperationen mit Audi design, Porsche Design Studio und Edelweiss Design verwirklicht werden. Die Herstellung eines klassischen Flü­gels in schwarz hochglanzpoliertem Klavierlack erfolgt in einem sehr zeitaufwendigen Verfahren. Acht Spritzvorgänge mit diesem Lack sind für eine perfekte Oberfläche notwen­dig, die nach einer Trocknungszeit von über zwei Wochen in Handarbeit geschliffen und poliert wird.

 

Für Furniermodelle werden in detailgenauer Kleinarbeit pas­sende Furnierblätter ausgewählt, geschnitten und mit Klebe­streifen gefügt, bevor sie auf den Instrumentenkorpus aufge­leimt und danach geschliffen werden können. Bei einigen Modellen sind umfangreiche Intarsien auszuar­beiten und in speziellen Fällen werden Elemente wie zum Beispiel Figurinen handgeschnitzt. Je nach Furnier sind bis zu drei verschiedene Ausführungen möglich: hochglanzpoliert, seidenmatt oder offenporig. Für welche Art der Oberflächen­ausführung auch immer der Kunde sich entscheidet, er hat ein Meisterwerk erstanden – als Musikinstrument, aber auch als Kunstwerk, das jeden Tag aufs Neue das Auge und Ohr des Betrachters zu erfreuen vermag.

 

Mechanik

Schnittstelle zwischen Pianisten und Klang
Die Mechanik und Hammerköpfe lässt Bösendorfer nach ei­genen Spezifikationen (erkennbar zum Beispiel bei den Ham­merköpfen durch den orangefarbenen Unterfilz) von der Fir­ma Renner fertigen. Die Mechanik Einbau­Geometrie konnte durch die intensive Zusammenarbeit mit Pianisten, Lehrern und Klaviertechniker optimal entwickelt werden. Jeder Satz Hammerköpfe wird vor Verwendung qualitativ und akustisch überprüft und bei Entsprechung den verschie­denen Modellen zugeordnet, oder ausselektiert. Die nach Bösendorfer­Vorgaben gefertigten Klaviaturen werden von ausgesuchten deutschen Klaviaturspezialisten bezogen. Die Tasten sind aus Fichtenholz (liegende Jahresringe) und der Klaviaturrahmen aus Fichte und Eiche. Der Aufbau der Mechanik auf den Klaviaturrahmen erfolgt individuell und maßlich genau auf den jeweiligen Flügel ab­gestimmt. Mehrere Tausend Einzelteile der Mechanik werden von unseren Spezialisten in das Instrument eingepasst und exakt ausgerichtet.

Dämpfung aufsetzen
Die Dämpfungsrechen werden entsprechend der Saitenla­ge individuell eingeteilt, gebohrt und mit Filztuch unterlegt. Die passenden Dämpfungskeile werden aufgeschnitten und verleimt. Mit viel Feingefühl erfolgt nun das Aufsetzen der einzelnen Dämpfer, die gemeinsam absolut gleichzeitig ab­heben müssen, wenn das rechte Pedal betätigt wird. Im Laufe des Mechanik­Zusammenbaus werden zwei weitere Stimmungen durchgeführt.

Ausarbeiten, Intonieren

Der Klang und die Spielweise werden vervollkommnet und an die Kundenwünsche angepasst.

Einpaukmaschine
EinpaukmaschineNach der ersten Regulierung der Mechanik wird ein wichti­ger Stresstest durchgeführt: Die Einpaukmaschine simuliert eine intensive Bespielung durch einen Pianisten. Sämtliche beweglichen Teile werden entsprechend beansprucht und anschließend im Fachbereich Ausarbeitung und Regulation nochmals akribisch fein justiert. Diese detailfokussierte Vor­arbeit wird von Kunden und Partnern weltweit geschätzt, weil dadurch fabriksneue Bösendorfer unmittelbar nach Lie­ferung einsatzbereit sind.Erst nach erneuter Stimmung und strengster Qualitätskon­trolle dürfen die Instrumente weiter.

Intonieren
Vor und nach dem Intonieren wie auch unmittelbar vor der Auslieferung wird vom Techniker jeweils eine präzise Kon­zertstimmung durchgeführt. Unter Intonation versteht man in erster Linie die Bearbeitung der Hammerköpfe. Diese Tätigkeit ist einer der sensibelsten Arbeitsschritte in der gesamten Produktion. Der Intoneur bringt durch Erfahrung und Können die klanglichen Vorzüge des Instrumentes zur Geltung und in Einklang mit den Kun­denwünschen.Jedes Instrument hat auf Grund der Verwendung von Natur­materialien wie Holz und Filz in Nuancen bestimmte klangli­che Vorzüge. Diese werden vom erfahrenen Konzertintoneur erkannt und gefördert. Voraussetzung für diesen Arbeitspro­zess ist ein perfekt reguliertes und gestimmtes Instrument. Durch gezieltes Stechen des Hammerkopfes mit Intonier­nadeln verschiedener Stärken, in unterschiedlichen Winkeln und Bereichen des Hammerkopfes, wird die Spannung im Filz verlagert und verändert. Diese kontrollierte Beeinflussung hat unmittelbare Auswirkungen auf die Klangfarben und ist entscheidend dafür, ob ein Instrument ein helles oder dunk­les Timbre bekommt.Ein weiterer wichtiger Bereich ist das Anpassen der Hämmer an die Saiten. Mit einer Sandpapierfeile wird der Hammer­kopf in die ideale Form gebracht und gleichzeitig am An­schlagspunkt an die drei Saiten angepasst. Diese Arbeiten werden in mehreren Schritten und immer feineren Abstu­fungen der Klangnuancen im Wechselspiel zwischen Stechen und Anpassen durchgeführt.Das Una Corda Pedal wird im nächsten Schritt auf seine Wirk­samkeit und Gleichmäßigkeit geprüft und gegebenenfalls durch Stechen des Filzes korrigiert.Zuletzt wird der Hammerkopf mit einem heißen, speziell der Kontur des Kopfes angepassten Werkzeug gebügelt. Das Er­gebnis ist ein Instrument, das in seiner klanglichen Schönheit und Ausgewogenheit im gesamten Tonumfang überzeugt.

Qualitätskontrolle

Alle Bösendorfer­Instrumente müssen vor ihrem ersten Ein­satz strengsten qualitativen Kriterien entsprechen – oberste Priorität seit der Gründung des Unternehmens 1828 durch Ignaz Bösendorfer.

Regelmäßige Qualitätskontrolle
Dabei ist das Erfolgsprinzip der persönlichen Verantwortung unverändert geblieben: Die Arbeit der besten Experten ihres Faches wird nach Abschluss jedes einzelnen Arbeitsschrittes vom Abteilungsverantwortlichen exakt geprüft und es wird nur ausgezeichnete Qualität zur Weiterverarbeitung akzep­tiert. Dabei unterschreiben sowohl die ausführenden Exper­ten als auch die prüfenden Meister einen Laufzettel, der das Instrument von den ersten handwerklichen Arbeiten bis zur Endkontrolle begleitet.

Endkontrolle
Die finale Prüfung wird nach vollendeter Bauzeit und klang­licher Anpassung an die Kundenerwartungen vom techni­schen Direktor persönlich durchgeführt, um sicherzustellen, dass ausschließlich makellose Instrumente zur Auslieferung kommen.Anschließend wird der Laufzettel unterfertigt und im Bösen­dorfer­Archiv abgelegt, das seit über 100 Jahren geführt wird und beide Weltkriege überdauert hat.

Alles ist möglich – die Welt der Furniere

Prinzipiell kann jedes Furnier verwendet werden und Sie kön­nen sich frei für eine Laufrichtung der Maserung entscheiden. Wenn Sie eine bestimmte Farbvorstellung haben, können wir anhand einer Musteranfertigung sicherstellen, dass wir Ihren Vorstellungen entsprechen. 

Unten sehen Sie einige Beispiele von häufig verwendeten Furnieren.

Santos Palisander		Wurzelnuss
Nuss		Pommele
Bubinga		Pyramiden-Mahagoni
Amboyna		Vogelaugen-Ahorn

Birth of Bösendorfer Piano in 4 Minutes - La Campanella by Valentina Lisitsa!